面对依然严峻的市场形势，铸锻中心注重创新在企业发展中的推动作用，每年都拿出专项资金奖励在新产品研发、工艺攻关及质量改进等方面作出突出贡献的员工，以充分激发员工的创新积极性。
2015年中心完成创新项目95项，其中，《10L发动机连杆质量提升》与《WD615曲轴箱利用增加型内冷却时间取消热时效新工艺开发》项目获得济南市优秀科技创新项目；《以信息化为核心的预算财务管理体系的建立与应用》项目获得第二十九届山东省企业管理现代化创新成果二等奖，这些项目的实施让创新思维落地生根、开花结果，在保证产品质量、降本增效、提升工作效率等方面取得了良好的效果，创新有效激发了企业发展活力。
创新基础管理 提升工作效率
为了进一步提高办公效率，规范办公流程，提升管理水平，近日，铸锻中心OA协同办公平台正式启用。目前，中心OA系统开发小组借助OA协同办公平台完成了33个表单的设计、测试和试运行工作，并完成了部分人员移动客户端的安装、试运行，实现了移动办公。OA协同办公平台建立了企业内部沟通、信息发布的平台，实现了办公流程的自动流转，使得办公流程规范、有序、分工明确、权限清晰，且减少了中间环节，排除了因部门、职能、距离等因素造成的信息不畅，减少了信息在途时间，提高了资源利用率，同时免去了文件的打印、复印、分发的过程，实现了无纸化办公，降低了办工成本。
铸锻中心全面预算管理信息系统实现了包含生产预算、费用预算、材料预算、财务预算等多种体系的全面预算管理，实现了对各部门生产经营活动的全面了解与全方位管理监控，且预算系统可自动分析实际费用与预算费用的差异点并提供相应数据，从而找到可节约费用的项目，达到降本增效的目的。铸锻中心物资出门管理信息系统具有简码快捷输入、不同状态单据多色区分、待审核单据提醒、未返回物资查询等实用功能，使物资出门更加有序，出门记录变得更易查询、统计，改变了以往的工作模式，实现了减员增效的目的，对防止资产流失起到一定的作用。
创新生产工艺 提升产品质量
在《70矿用车平衡轴组合支架开发》项目中，由于该产品轮廓尺寸较大，部分砂芯形状为扁长形，为降低其变形的概率，中心技术人员将此砂芯改为两段式生产，采用外冷铁及保温冒口补缩的方式，且通过采用cast soft铸造凝固模拟软件对其进行多次工艺分析，优化了浇冒口系统，有效解决了铸件的缩松、缩孔缺陷，保证了铸件的内在质量。《优化工艺布局，提升连杆产能》项目创新性的提出了对现有连杆生产工艺工序的合并重组，将10L发动机连杆生产中的探伤、清理、挑选工序设计到同一区域内，形成了现代化连线作业形式，并重新调整了三道工序生产顺序，即探伤前表面缺陷挑选-探伤机探伤-100%尺寸测量分组-防锈-点漆-装箱入库，该项目实施后不仅节约了人力资源，而且解决了物流周转存放过程中的质量不稳定性因素，避免了不同状态产品易混淆的问题，提升了产品质量，节省了管理成本。
创新设备技术 提升节能环保
铸锻中心万吨线车间每年产生大量的生产废水，原来委托有资质的厂家运走处理，费用较高，项目实施人员根据万吨线生产废水的水质特点，采用物理化学法为处理方案，并新增加一套处理能力为30吨/天的污水预处理设施，废水经除油、破乳、沉淀、压泥流程，上清液排到厂区综合污水处理站进行再处理，《万吨线生产废水预处理设施改进项目》实施后，出水经化验可以达到《污水排入下水道水质标准》（CJ3082-1999）。中心空压机站房螺杆压缩机在运行期间机组散热温度高达70℃，原经风管排至室外，热量白白流失，为了实现余热利用，铸锻中心技术人员设计并安装了一套空压机热风回收利用装置，满足了整个空压机站房的车间、值班室、更衣室冬季取暖需要，并通过在各个排风口增加过滤器和消音装置提高了排风质量，降低了噪音，《空压机余热项目》每年可节约蒸汽3000吨左右，有效减少了碳排放，真正实现了变废为宝。
