今年一季度，部件制造部在创新升级工作中，紧紧围绕提升产品质量和效益，大力推广新材料、新技术、新工艺的“三新”应用，传统产业依靠创新融合，产品逐步形成新定位、新亮点。
随着整车产品结构的调整，节能减排、轻量化等绿色制造让车轮加工部加快了轻量化型钢车轮的开发步伐，“我们就是利用新型高强度型钢材料来代替传统型材，同时达到在不降低车轮强度的前提下减轻整车重量。”技术室主任阎欲飞说，目前主要是用新型材料来代替8.00V-20的轮辋，试制成功后初步估算使用新材料每个轮子能减少7-8kg的重量。如果一辆重卡按11个轮子计算，整车可降低80kg左右。
2015年，部件加工部针对V型推力杆总成索赔额较高的问题，做了增强直球座加强筋、提高球面销压缩量、增加中心螺栓扭力等一系列的改进后，索赔额下降率达36.26%。随着创新计划的不断实施，今年在V型推力杆传统产品上对原有的工艺方案确定上做了大胆的改进，融入了轻量化设计元素，就是将V型推力杆直球座端由现有热压方式改为摩擦焊接方式，以此来减轻整车重量，努力打造品牌产品。
几年来，精铸件加工部一直专注于环保、节能、降耗等方面的创新，在转型升级、调结构、降成本过程中，主动作为，实施“向智能要生机”，加快推进变速器铝后壳低压铸造工艺开发、覆膜砂铸造工艺调整等。今年年初，精铸件加工部通过调研，认为原有的熔模制壳存在成本高、工序多、能耗大等缺点。为改变现状，该单位利用互联网大数据对新老产品的结构及需求量进行分析，对适合覆膜砂工艺生产的产品进行了工艺调整。随着各项工作的开展，加快了对覆膜砂铸造工艺的推广应用。在此基础上，他们对现有的传统熔模制壳线进行改造来扩大产能，并实现了减少工序、减少成本、减少原材料，降本增效显著，催生出新的活力。据统计一季度，精铸件加工部生产覆膜砂件的产量占到总产量的80%以上，远超过预期60%以上的目标。
利用三维仿真技术完成对当前传动轴所用零部件的设计优化，和传统制造工艺相比，不仅生产效率提高了，而且还降低毛坯重量，节省采购成本。2015年，传动轴加工部就是利用三维仿真技术，通过理论计算、机加工和装配验证，改变装配工艺流程，减少磕碰及降低装配强度，提高精度，实现中间传动轴花键配合精度的提升。这一技术的应用，也迅速地在各加工部得到推广。零部件加工部为了使工程技术人员更加系统地了解了PRO/E软件的功能及相关应用，从PRO/E软件草绘、建模、装配及绘图4个模块的操作及应用进行了系统培训，也是成绩颇丰。今年初，零部件加工部创新小组在创新升级行动中，敢挑重担、善破难题，荣获“济南市创新型班组”称号。底盘零件加工部目前40%的技术人员能熟练使用三维PRO/E或UG对新出工装、工装器具及设备布局进行设计。新技术应用有效促进了传统工艺设计和管理信息化水平的提升。
