特种车以“对每件工作都能以平台为基础做到落地,对每份物资都能留下运行痕迹,对每位员工的绩效用数据说话,对每个订单都精心打造,匠心独具”为目标，自主创新，在统一规划的前提下分步实施，基本建成一个拓展数据整合及系统集成的工作管理信息化平台。
该工作管理系统，是一个系统集成和数据整合的平台，集成了原来集团公司或自开发的数十套系统,并整合各业务系统底层数据库的数据。它又是一个操作平台，通过统一策划平台的功能模块，实现单点登录，通过设置任务类别和管控逻辑，逐步把关键业务的办理过程与办公系统任务树集成，把工作任务推送给操作者，实现了日常工作和主要业务的统一操作管理。它还是一个技术平台，为公司软件开发统一了技术架构和开发标准，大大了提高信息化建设的效率。
优化订单过程管控，提高公司订单执行过程的合法性和透明度。
公司围绕客户需求和订单的全生命周期，实施订单过程管控项目。在公司已实施产品数据管理、生产管理、物资管理、营销服务一线通等系统模块的基础上，把分散的、倒逼出来的一套管理思想通过数据整合、流程再造、流程标准化，变成正向的日常工作，实现产品数据标准化和工作经验积累,提高公司订单执行过程的合法性和透明度。以产品配置号为主线，将产品设计过程控制、供应过程控制、质量过程控制、生产过程控制要求开发成信息管理模块，在每个环节自动生成符合程序文件要求的质量记录，完成对订单项目跟踪过程、研发项目管控过程等十七个过程的管控
优化生产管理，为投入产出管理和降本增效工作提供了数据支持。
整车生产模块包含订单评审、订单信息维护、订单配置维护、订单BOM维护、订单排产、生产调度、整车生产管理、整车入库管理、整车库存管理、车辆档案管理等模块。系统整合并替换了原生产管理系统、整车质量档案管理系统等软件的功能，并与公司质量门管理系统实现了逻辑关联，增加生产排程模块，完善了质量档案，构建了装车BOM。将车辆改制项目纳入信息化管理，大大提高了改制业务投入产出核算的准确性，为降本增效提供手段。
优化供应链管理，实现公司原物流管理模式向技术信息物流的转变。
公司实施了物流改革项目，打通整个物资供应链，提高产品设计、制造及供应环节的协同效率，全面提升工厂的物流管理水平，加快实现公司原物流管理模式向技术信息物流的转变。建立高效物流存取模式和物流运转模式，优化存取方案，合并数据仓库，将货位和部件的信息转化为数据存储在系统内，实现物资的定置定位和先进先出管理，使其仓库作业始终保持低成本和高效率的运作之中。研究利用互联网思维提高物资管理水平的方式方法，加快实现原物流管理模式向技术信息物流的转变，建成一套实现作业程序优化及供应链信息整合的物流信息化管理平台，包含计划（订单）管理、要货管理、供应协同平台、入厂管理、库存管理、工位器具管理、出库管理、运输管理、车间物资管理和结算中心等十大模块，提高了公司供应链的协调性和整体效益。
优化质量管理，全力破解质量体系建设“两张皮”难题。
在公司特殊车辆产品生产与服务保障环节，按产品全生命周期的质量信息管理与追溯、质量责任落实的思路，探索质量监督机制建设。从运行实际情况出发，从总成零部件入厂到整车出厂、再到售后反馈的全过程，设立了20个质量门。初步建设了以失效模式为主的特殊车辆产品质量问题数据库，由计算机控制各质量门的之间的运行逻辑，运行在线质检，并用每单评审、集团AUDIT评审、售后质量问题信息等落实质量责任实现自动考核，初步实现质量责任落实到人的闭环管理。以质量问题为导向，编制解决此类质量问题的现场“作业指导书”，形成现场作业标准，作为质量体系建设的落脚点，并初步以此建设了作业标准数据库。由计算机绑定各工段、工段长、车间主任和相应的作业标准等。通过点击完成按标准作业，来确认责任的落实；通过工艺纪律检查，由计算机自动实现违规考核，初步运行了现场操作责任落实机制。
开展有效的系统集成工作，落实“互联网+”和“两化融合”。
公司先后开展了检测线数据集成项目、蓝牙扳手项目、轮胎拧紧机项目，是“互联网+”和“两化融合”工作在特种车公司的落实，是工业智能化发展的尝试，是公司坚持自主创新的成果。以上项目的成功实施，有效杜绝错误操作方式和错误操作结果的产生，避免产生不必要的损失，大大提高相关领域的管理手段。
优化推广工作管理平台APP建设，降低了办公成本和管理费用。
优化工作系统手机APP建设，使用现有.net平台开发工作管理系统客户端，实现了任务管理、任务创建、邮件接收、企业管理等功能。同时将合同审核和合同审批纳入手机APP模块管理。该项目借助移动网络，真正实现了随时随地办公，大大提高了办事效率，不但节省工作时间，而且降低了办公成本和管理费用。
特种车公司工作管理平台的建设，在提高公司执行能力的同时，解决了一部分标准制度和实际运行两张皮的问题。
