2015年以来，面对集团公司新车型在市场的逐步推广，部件制造部针对配套零部件产品更新改进任务多、订单分散、小批量、个性化订单等不利因素，迅速调整思路，科学组织生产，合理安排作业班次，确保发交任务；同时充分利用生产资源，减少库存资金占用，实现降本增效，促进生产管理“双提升”，企业呈现良好发展态势。
一是完成生产发交任务，保证集团公司装车需要。按照集团公司2015年整车指导计划科学安排组织生产发交，充分利用生产资源，保证期量库存维持在合理水平，减少库存资金占用。全年累计发交产品约1000余万件；发交配件近30万件，保证了集团公司装车需要，圆满完成配件发交任务。
二是持续开展自制件回收，提高产能利用率。继续加大对有自制能力的外协产品持续回收自制工作，全年减少外协费用支出1000余万元。同时，按照设备星级达标标准和精益生产要求，加大设备自主保全和专业保全等工作，提高设备保障能力，主要生产设备产能利用率维持在77%。
三是加强设备动能管理，控制生产成本。部件制造部继续加大设备能源管理力度，积极开展节能改造和能源管控工作，努力控制生产成本。按照《部件制造部设备工作计划》，开展了设备星级评价标准的检查，对设备运行中发现的问题按照标准要求不断改进，持续提高设备管理工作水平。2015年，按照能源管理体系要求进行了能源评审，发现优先节能改进机会21项，制定9项能源管理方案，其中通过对涂装线吹积水工序压缩空气使用控制的改造，实现单轴用气量由30.75%下降到21.2%；实施熔模工序改进，使单件产品用电量下降9.2%和用气量下降28.7%；万元产值用天然气量指标和万元产值用电量指标，分别比去年降低4.31%和7.87%。
四是深入开展物流优化改革，成效显著。为更好地发挥物流业创新发展中的集聚、引领和提升作用，部件制造部率先在物流管理体制机制方面进行突破，促进产业结构调整。建立了物流直接成本分析模型，采集有价值的数据，通过行业横向对标，内部纵向对照，掌握物流成本构成，为合理控制物流费用，降低成本提供科学依据；全面推行物流信息化管理系统，补充工位器具条码信息管理模块，为实施工位器具扫描打好了基础；制定《部件制造部工位器具管理办法（试行）》，完善工位器具内部流转流程，形成闭环管理；对多种工位器具进行了重新设计，满足产品下线、存储、运输等要求，提高产品防护性。截止到目前，新制作工位器具1000余件，已全部投入使用，有效提高了物流运转效率。
在此基础上，对应急预案进行了修订，有效应对紧急要货、恶劣天气、交通事故等情况，产品及时交付率达到100%；完善循环取货方案，提高装载率，使物流车辆高效运转，降低物流费用。
