济南商用车公司车身部始终贯彻“可靠、创新”的理念，坚持从细节着手，从点滴小事做起，将管理创新渗透到细微工作中，优质高效的做好每件事。通过日常UEP和各种创新项目，改善生产作业中的不利因素，提高工序生产效率。
一是自制TGA右置驾驶室本体支架简易好用的焊接工装。该工序在改善之前，需要施工员及多名员工拿着工艺图纸用钢板尺逐一测量、划线，完成划线、焊接工序用时约9分钟，生产节拍比正常左置车长2分钟。通过技术创新，研究自制右置支架简易好用的焊接工装，减少划线时间，使右置车生产节拍提高约2分钟。
二是优化主焊线机器人电极帽放置。以前主焊线ST10—ST50工位机器人的电极帽集中放置在主焊上线工位，生产过程中机器人需要更换电极帽时，各工位操作人员均需要到上线工位取电极帽，再返回各工位进行更换，这样不能实现电极帽及时有效的更换，造成部分时段生产节拍异常。目前通过改善，主焊线ST10—ST50工位分别制作电极帽放置盒，实现电极帽在各工位定置放置，实现了电极帽及时有效的更换。对比以前作业方式，改善后每一次电极帽更换可节约30秒，减少生产环节的损失浪费，提高了生产效率。
三是改进制作工位器具，合理放置工件。针对生产任务不断攀升，预先生产的工件无法合理存放，临时存放在非专用工位器具上常造成磕碰变形等质量问题，导致主焊线存在停线隐患。焊装二现场分部利用生产空隙，自行设计并制作了专用工位器具和一些周转架，以满足分总成的预产存放需求，减少磕碰划伤等质量问题，确保主焊线正常运行。
四是调整作业方法，改变外观质量。在车门总成焊接时，存在个别焊点焊接后扭曲、凹凸不平等现象，不仅影响产品外观质量，后续需要花大量时间来进行矫正修复，还影响生的效率，制约生产节拍。通过多次现场焊接试验，对工件易扭曲变形部位垫铜板后再焊接，焊点即满足焊接强度要求，又保证外观质量，还节省了的后续矫正修复的时间，提高了劳动效率，达到了降本增效的目的。
