2015年，受国内宏观环境和经济增速放缓的影响，重卡市场持续低迷，面对严峻的市场形势，动力部紧紧围绕“品牌、质量、效益升级年”和“创新升级行动”两大主题，以打造“世界引擎”为目标，主动求变，不断创新质量管理模式，推进企业“智能化”改进，提升生产保障能力，实现产品质量和管理水平的升级，从根本上保证了动力部产品品牌价值的持续提升。
创新质量管理模式，打造优质动力
在“品牌、质量、效益升级年”活动中，动力部将“实现产品整体质量创造国内一流水平，曼技术产品达到国际先进水平”作为产品质量定位，在质量管理机制和质量控制手段上精心设计、精心操作，加强全过程管理，在措施落实上下真功夫，坚定创立中国重卡第一品牌的决心。
质量管理机制方面，动力部通过深化两级“一号会议”、MC发动机、天然气发动机专题质量周例会和再制造发动机专题月例会制度，认真分析落实“T15阶段”各节点的质量目标和具体措施，主动学习消化、吸收曼项目先进的工艺技术、质量控制手段，逐个环节对标查找、剖析存在的问题，将质量责任逐级落实。针对重点质量问题聚集专家现场研究制定解决措施，在专题例会上循环检查项目进展，整改落实后及时进行固化，确保不反复、不回潮。
质量过程控制方面，动力部严格按照“零缺陷”、“零容忍”的“双零”质量要求，建设长效质量体系，实现发动机产品达到高质量、高水平、高稳定性的目标。一是逐步形成数字化、智能化相融合的质量提升管理新模式。通过质量监控系统项目建设，实现对关重岗位设备运行信息、排产信息、技术质量信息等操作活动的实时监控。二是通过开展标杆产品和灯塔线创建活动，加强以班组为核心的质量管理体系建设，并通过全面推行质量门信息化管理系统，加强对质量门运行效果的月度、年度考评，有效保障了关键工序、关键质量特性的过程控制能力。三是通过总结提炼前期关重质量特性体系建设的经验和成果，对生产过程影响可靠性的问题，重点研究整改措施和落实责任，抓好自制件释放和过程控制工作。四是坚持开展工艺纪律加工部自查、技术部随机检查、专项检查、公司领导及其他各职能部门联合监督的管理模式，切实保证工艺纪律100%贯彻执行。并对发动机加工和装调过程容易出错的工序和工位，采用作业过程防错纠错看板，强化员工培训，坚决杜绝低级错误的发生，有效地提高了过程防错纠错能力。
配套件管理方面，动力部严格按照检验标准进行外检和上线稽查，抓好供方准入和配套产品释放工作。结合入库检验、装配过程、售后过程出现的质量信息主线，抓好供方供货过程中的质量监督评价，重点针对供方过程能力、产能状况、可靠性控制等方面进行评审确认，做好对供方的检测能力、检测真实性的监控。对供方过程能力不足的供应商进行现场专项审核，并派驻采购责任工程师进行驻厂监督，与供应商共同完善其制造过程的质量控制手段和方法。针对重点产品出现的质量信息和整改不及时的供应商，采取董事长约谈、签订质量指标任务书等方式督促供应商针对各种质量信息落实整改方案，确保所有配套产品符合供方准入和配套产品释放标准。尤其是在MC产品配套件方面，动力部在做好配套产品质量控制前移工作的基础上，对一些国产化配套件重点从外观、结构、尺寸、材料、功能等不同角度与德国曼原装进口配件进行二次对标分析，对重点问题聚集专家集中把脉，专项会诊，对于任何影响可靠性的差异，现场研究制定解决措施，保证其高可靠性。
质量改进方面，结合售后、生产、采购环节中发生和发现的质量问题及风险，组织质量技术人员进行重点攻关。并通过设立跟踪项目、加强对质量改进相关产品的上下场监督管理，强化对项目进度的主动控制力度，一经发现存在异常，立即查找原因寻找对策，巩固质量改进成果。
借互联网+，推进生产“智能化”建设
自2012年起，动力部成功切换MES信息化管理系统，将发动机的制造BOM管理、生产过程监控、物流仓储及配送、质量跟踪控制以及财务核算等管理模块实现整合和数据共享。在企业信息化管理方面迈出了坚实的一步。今年，在“互联网+”大背景下，动力部在对原有信息化管理系统全面整合的基础上，通过编制“预测模型”数据处理程序、研发库存数据平衡模块、增设系统出库与气体机整机仓库二维码系统管理接口等措施，进一步完善了信息化技术与生产计划、现场管理、仓储管理等实际工作的密切结合，全面提升企业智能化、信息化管理水平。
在物流智能化方面，动力部结合MC系列产品自制件特点，推行了“立体化作业模式”。并通过搭设堆垛机系统、传送系统、穿梭车、提升机等作业设备，实现对物料的自动化出入库、运输、上线作业，有效提高了现场自动化和信息化程度，保证了自制件成品入库、出库的准确性和产品质量的可追溯性。
实施设备精细化管理，提升生产保障能力
曼技术产品，作为中国重汽新的增长点，其配备设备与德国曼保持同步。为了能够始终保障设备良好运行状态，提高设备运行效率及其可靠性，动力部逐步建立起一套以“预防为主、持续改进”为核心管理思想的TPM设备管理体系。通过对每台设备状态、特点、短板等多维度分析，为每台设备编制完善的“健康档案”，确定其保全周期，并积极运用FMEA、5WHY分析等工具做好设备的分析，主动收集设备各故障模式的风险系数，做好设备的预防性检修。同时，对所有设备、重点设备部位以及故障频发点编制规范的设备维修保全标准，要求操作者在懂设备操作的同时必须掌握日常自主保全的方法。
同时，把MC加工部创新工作室作为设备维保人才的“孵化器”，组织开展一线员工的全员设备学习活动，从最基本的“设备基础学习”到“设备整体学习”再到“设备核心技术攻关、专项学习”，使员工从过去的单一操作者，成长为既会操作，又懂得设备维护、保全的“复合型”人才。并以创新工作室为依托，把过去自发的、分散的、个体的创新活动聚集起来，发挥核心人才的带头作用，为职工经常化的设备改造和技术攻关搭建了一个平台。通过这些举措，有效提高了设备管理水平，保障了设备健康状态。
创新人本文化建设，营造和谐人文环境
员工是企业最宝贵的财富，只有充分尊重每位员工，让员工生活得更幸福才能形成企业良好的向心力和凝聚力。近年来，济南动力部紧紧围绕“员工成才”、“留住核心人才”做文章，把关爱员工作为企业文化建设的首位，为员工办实事，解难题，关注员工成长，努力构建企业与员工良好的“家”文化。在充分了解员工个人需求和职业发展愿景的基础上，结合员工兴趣和特长为员工设置不同的、多层次的职业发展通道，多渠道实现一线员工价值。2015年，动力部通过推行责任工程师制度、设备应用工程师制度改革，真正将职业道德好、工作能力和责任心强、有干劲和活力的员工留在合适的工作岗位上，并将那些掌握核心产品技术质量、设备维修、工程技术业绩能力强的优秀员工纳入动力部“核心人才库”，让员工了解到“如果我努力了，明天我会怎样”。把员工的所想所盼和关心的热点难点作为工作的重点，充分发挥三大帮扶机制的作用，加强对困难职工的帮扶，把工会组织和企业对员工的关心爱护及时送到困难职工心中。
千磨万击还坚劲，任尔东西南北风。展望即将到来的2016年，动力部将秉承“用人品打造精品、用精品奉献社会”的企业理念，强化“精品”意识和“品牌”意识，主动适应经济发展新常态，把转方式调结构放到更加重要位置，突出创新驱动，为实现“世界引擎”的目标而努力。
