“原来，差壳加工后的残余的铁屑和切削液都是使用风枪吹铁屑，铁屑乱飞且有残存。我们通过在加工程序中加入部分程序指令，实现了自动清理铁屑和切削液，彻底消除了残存铁屑影响下道工序定位造成的质量隐患。”主减速器部差壳加工分部长王即武这样说。
自深入开展“改革创新升级年”活动以来，桥箱公司以提升各个工序的品质为牵引，以降低产品售后故障率为目标，以提高过程控制为手段，实行全员全过程全方位质量管理管理，全力提高产品的符合性、一致性及耐久性质量。
瞄准“零缺陷”，控制“全过程”
为严抓质量、严控质量，升级产品技术质量水平，桥箱公司以“一次把事情做对”为质量管理理念，以“生产现场质量信息综合管理系统”为抓手，优化升级质量管理和质量控制流程，积极构建强有力的质量支撑体系。
——建立现场质量信息快速反应机制和质量问题发现奖励制度，充分调动一线员工发现问题并积极反馈问题的积极性，增强“上道工序对下道工序负责”和操作者的质量“报警”意识。
——完善质量监控手段，提高在线监控能力，强化岗位责任追究，提升工序质量控制能力和水平，确保生产过程稳定、受控，提高符合性、一致性。
——针对零公里和售后故障反馈前20名的质量问题，充分发挥质量责任工程师团队的作用，认真开展失效模式分析，积极开展专项质量改进和技术攻关工作。
为进一步提升产品质量，主减速器部在装配过程中“装配六步法”活动。一看，即在装配之前仔细观察每一个工件的外观质量及差异点；二装，即在装配过程中认真体会装配中的手感；三检，即通过量检具仔细检验间隙、测量力矩等；四调，即通过检验和测量的结果用心调整到产品合格；五标识，即对工件的标识即规范填写装配卡；六放行，即存入产品区。
与此同时，质量部每周进行一次工程条件稽查，每月进行一次专项过程审核，每季进行一次体系审核。每个班组自己生产的产品每周自行组织一次评审，切实做到从“事后把关”到“事前预防”。
创新驱动，唱响“桥箱智造”
在不断强化质量控制的同时，桥箱公司瞄准质量难题，盯住质量瑕疵，组成一个个质量攻关团队，进行了一系列有针对性的工艺改进和质量攻关。
铸造桥壳投产10年来，轴头压不入率高一直就是困扰着铸铁桥壳的最大技术难题，轴头压不入的主要原因是桥壳结构限制导致桥壳内孔涨量严重不均匀，外侧涨量大，内侧涨不开，压装时桥壳内侧过盈量大，一直以来只能通过提高轴头和桥壳内孔压装时的同轴度来进行改善压不入的问题。为解决轴头脱出导致售后索赔高的问题，AC16桥壳由三级孔改进为一级孔，在售后索赔大幅下降的同时，一级孔轴头的压装难度却大幅提高，对工装的同轴度要求由1mm提高至0.15mm以内，对工装的调整提出了新的挑战，轴头压不入情况比三级孔大幅上升，并且轴头压装间隙高达1mm，桥壳总长尺寸无法保证。
因桥壳产品多样化，桥壳加工部铸铁线15序属一人多机操作，中、后桥壳混合加工程序更换次数高达46次/天，易造成废品。员工们经多次试验，利用桥壳外形差异原理，通过更改设备循环启动线路，并分别安装一个接触开关和选择开关，一个简易实用型的桥壳自动识别装置应运而生。据统计，该装置使用后，不但大大降低了操作者劳动强度，且年可避免45根铸造桥壳的加工废品。
有一种责任深入人心，有一种担当前所未有，有一种提质昂扬前行……
随着公司产品升级开发及量产进程的加快，油封类关键零部件压装工艺，成为稳定装配质量的重要环节，而手工油封压装存在定位不准的问题，存在质量风险。驱动桥部按照通过借鉴原有普通桥贯通轴油封气动压装工装的经验，按照产品不同尺寸设计制作了前驱轴叉总成油封气动压装、SMV3轴头等气动压装，实现了不同型号油封压装，在同一工装快速切换的目标。工装气动升级后，油封压装不仅操作简便，而且油封定位准确，一次性压装成功率100%，有效保证了产品油封压装质量。
